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质量管理三大原则

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2019-09-30 16:21:59 * 浏览: 5
三不的原理是什么?不接受不合格产品,不生产不合格产品,不流出不合格产品1.不接受不合格产品,不接受不合格产品,表示员工在生产前和在处理过程中,将按照规定检查交付前的产品,如果发现,一旦发现,则该问题有权拒绝接受并及时反馈给先前的过程。前加工人员需要立即停止加工,查找原因,采取措施,以便及时发现并纠正质量问题,避免因不合格产品造成的浪费继续加工。 2.不要制造不合格的产品。不合格产品的生产不合格意味着在上一阶段接受合格产品后,在处理此职位时将严格执行操作规范,以确保产品的加工质量。在操作完全到位之前准备检查和确认,注意操作过程中的状态,避免或及早发现异常,并减少产生次品的可能性。在过程中进行正确的准备和确认是避免失败的关键。只有不生产任何有缺陷的产品,才有可能不流出和不接受有缺陷的产品。 3.不流出不合格产品,不流出不合格产品意味着员工已完成此过程的处理,并且需要检查并确认产品质量。一旦发现有缺陷的产品,必须及时停止,在此过程中切断有缺陷的产品,并在此过程中完成。处理有缺陷的产品并采取预防措施。此过程应确保所传递的产品合格,并且将被下一个过程或“ ldquo”拒绝。实施三项非原则的要点必须牢记以下十点:1.谁负责制造?一旦产品设计和开发结束并且工艺参数明确,产品的质量波动就成为制造过程中的问题。每个人的质量责任始于对先前过程中合格产品的接受。员工的任务是标准化操作,以确保该过程中产品的质量符合要求。一旦在流程中发现不良信息或从后续流程中收到不良信息,员工必须立即停止生产,调查原因并采取对策,以对产品质量负责。 2.谁制造谁检查产品的生产者,同时是产品的检查员。产品检查只是生产过程的一部分。通过检查并确认生产合格,可以确保合格的产品进入下一个流程。通过自我检查,操作员可以更清楚地了解该过程中加工产品的状态,这有利于员工不断提高加工水平,提高产品质量。 3.工作标准化从产品的设计和开发以及过程参数的设置开始,有必要对所有工作过程中的工作步骤和工作细节进行标准化和标准化,并使其变得完美。每个员工还必须严格执行标准化操作。标准化是该过程的操作方法,是确保产品质量一致性的方法。否则,可以制造很多不良产品,但找不到根本原因。目前,这三个原则只会造成混乱,而不会造成质量。 4.全面检查所有产品,所有过程都必须由操作员执行,无论其形式如何。 5.过程中的检查质量由操作员确定。如果安排其他检查人员在过程外检查或维修产品,则会造成浪费,并且不会提高操作员的责任感,并且会容忍操作员的产品。质量无所谓。 6.不成功的生产停止一旦有缺陷的产品在过程中发现uct,操作员有权终止生产,并及时进行调查和对策活动。 7.目前,在生产过程中,当生产不合格产品时,操作员必须从生产状态更改为调查和处理状态,立即停止操作并及时确认人员等现场要素,产生缺陷产品的机器,材料和法律戒指。调查造成了不良情况,是真正的罪魁祸首,并及时予以处理。 8.不良接触生产过程中发生的任何缺陷都必须有其内部原因。只有切实解决不良原因,才能控制不合格品的生产,实现零缺陷,真正使客户满意。因此,对于不良情况的发生,不仅需要操作员知道,而且管理者必须知道质量保证人员知道设计和开发人员知道每个人都认真分析对策并提高操作标准,而不是简单地由工作。合格的产品将自行返工或报废,否则,下一次将发生相同的问题。 9.防错产品的质量不能完全取决于操作员的责任。任何人都会有情绪,会有惯性,会有运气,并且一些意想不到的因素会干扰,这会使产品质量起伏不定。因此,必须尽可能科学合理地设计防错设备的使用,以防止疏忽大意。同时,在现场管理中,认真管理细节,努力做好工作,全面计划,充分准备,事前预防,减少各种改动,并将质量控制在要求的范围内。 10.管理支持操作员应对产品的质量负责,但是产品质量不好,管理人员应承担更多责任,因为工作经理的工作是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告问题时,现场经理应在现场,以调查和处理问题。如果有缺陷的产品只是对操作者轻率地推卸责任,不仅可以彻底解决产品不合格的问题,而且很容易引起管理层与员工之间的对立。因此,如果要指导员工,提前预防问题,与员工一起分析问题和调查问题,则必须为员工配备必要的资源和设施,并且必须帮助员工减轻对生活和工作的担忧。简而言之,管理人员只能成为员工的坚强后盾,“三个非原则”才能真正在生产中实施。